石灰窑生产过程中存在的主要问题

　　1、粒度过大:石灰石的煅烧速度取决于石灰的料度与石灰石表面所接触的温度。但在温度下，石灰石的煅烧速率取决于石灰石的颗粒大小。粒径越大，煅烧速度越慢。在这里，由于石灰的导热系数小于煅烧石灰，石灰层的厚度逐渐变大，热量越难进入石材内部，煅烧速度也就越慢。所以大块的石灰石常夹在中间，燃烧的石灰是一个原因。普通立窑粒度宜控制在40-80mm，大窑容量可放宽至50-150mm。为节约石灰石成本也可专门用小石料。

　　2、燃料比例小或燃料热值低。混烧窑使用燃料的比例与窑的技术性能有关。由于引进了先进技术，节能型混烧石灰窑的造型设计相对比煤非常低。烧一吨石灰，有些先进窑型超过125公斤或以下，混烧窑所用煤的发热量一般在5500千卡以上，燃料粒度要控制，使用末煤时要适当加水。

　　3、风是不合理的,石头在石灰窑是依靠燃料燃烧加热煅烧、氧气(空气)和燃料,燃烧任何燃料燃烧需要具备三个条件包括燃料,氧气,缺一不可,火与风风和火,火是除了数量的燃料比是风的合理性,在窑的部分,一些本地风量大,风量很小。当大风地区烧得很好时，低风地区自然会发生燃烧。我们特别注意送风的设计。为了使送风合理，除了送风高度外，我们还专门研制了一种能在窑内均匀送风的计算机模拟帽。它能使风压鼓和容积鼓在整个窑段内均匀燃烧燃料。提高石灰窑设备生产效率和由石灰活性度引起的产量，并应用竖炉石灰窑二维数学模型进行了模拟研究，结果表明竖炉石灰窑生产效率低和由石灰活性度引起的产量是由炉内气流分布不合理造成的，为了解决这一问题，结合国内多名专家对石灰窑结构进行了改造，采取的措施是在竖炉顶部设置专门的风道，气流经过中心，目的是消除石灰窑或中心盛烧产生的夹带现象，改造后的石灰窑罩结构使气流分布得到了很大的改善，所得石灰窑的活性比未改造的同类型罩结构的石灰窑提高了15%以上。

　　4、过烧，石灰质量的好坏，一是看氧化钙、氧化镁的含量，二是看生石灰的过烧率，过烧是石灰石部分未分解，过烧是石灰石煅烧过渡，使石灰致密，又称石灰或烧石灰。这部分生石灰活性较低，在后期生产中难以区分。

　　普通石灰石，正常燃烧温度为L000-1200℃，过烧灰通常燃烧温度过高，时间长，表面出现裂纹或玻璃壳，体积收缩明显，颜色烧黑，块体体积变大，自然是过烧。焚烧处理,当然,首先是考虑燃料的比例太大,应调整到一个合理的配料混合量,我们需要充分考虑煤的质量,当然,也要调整风,和煤比的控制,使燃料在炉安排甚至旋转给料器的主要方法是合理使用,多点旋转加料机完全吸收高炉材料原理,本装置设计的纺纱制布装置可实现单点、多点、正反向装料操作，特别设计的炉区织物可真实现象在农用播种机中控制料流、鞋料，使燃料料层薄而均匀，使燃料料与原料垫料均匀而充分混合。